绪论 1

第1章  零件机械特殊加工方法综述 3

1.1  常用机械加工的特殊应用 3

  1.1.1  特殊的车削加工 3

  1.1.2  特殊的铣削加工 5

  1.1.3  特殊的刨削加工 7

  1.1.4  特殊的磨削加工 8

1.2  仿形加工 10

  1.2.1  仿形加工原理与控制形式 10

  1.2.2  仿形车削 12

  1.2.3  仿形铣削 13

  1.2.4  仿形刨削 16

  1.2.5  雕刻加工 17

1.3  精密加工 18

  1.3.1  坐标镗床加工 19

  1.3.2  坐标磨床加工 23

  1.3.3  成形磨削 25

  思考题与习题 36

第2章  机械加工工艺规程的制订 37

2.1  基本概念 37

  2.1.1  生产过程及其组成 37

  2.1.2  工艺过程及其组成 37

  2.1.3  生产纲领和生产类型 40

  2.1.4  工艺规程的作用及格式 42

  2.1.5  制订工艺规程的原始资料与基本步骤 45

2.2  零件的工艺性分析 46

  2.2.1  概念 46

  2.2.2  工艺性审查 46

  2.2.3  零件的工艺性分析与工艺规程的制订 49

2.3  毛坯选择 49

  2.3.1  毛坯的种类和选择 49

  2.3.2  毛坯的形状与尺寸公差 50

2.4  定位基准的选择 50

  2.4.1  基准及其分类 50

  2.4.2  定位基准的选择 51

2.5  工艺路线的拟定 54

  2.5.1  表面加工方法的选择 54

  2.5.2  加工顺序的安排 59

  2.5.3  加工阶段的划分 61

  2.5.4  工序的划分与组合 63

2.6  加工余量的确定 63

  2.6.1  概念 63

  2.6.2  影响加工余量的因素 65

  2.6.3  确定加工余量的方法 65

2.7  工序尺寸及其公差的确定 66

  2.7.1  工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定 66

  2.7.2  工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定 67

2.8  机械加工时间定额 75

  思考题与习题 77

第3章  典型零件的机械加工 82

3.1  轴类零件加工 82

  3.1.1  概述 82

  3.1.2  卧式车床主轴的机械加工 83

3.2  杆类零件加工 91

  3.2.1  概述 91

  3.2.2  模具导柱的机械加工 92

  3.2.3  外圆表面先进的磨削方法简介 94

  3.2.4  外圆表面的光整加工方法简介 96

3.3  套类零件加工 100

  3.3.1  概述 100

  3.3.2  液压缸的机械加工 101

  3.3.3  模具导套的机械加工 103

  3.3.4  深孔加工方法简介 105

  3.3.5  孔的光整加工方法简介 107

3.4  模座平板类零件加工 109

  3.4.1  概述 109

  3.4.2  材料、毛坯与热处理 109

  3.4.3  模座的加工 109

3.5  凸、凹模的加工 113

  3.5.1  概述 113

  3.5.2  凸模的机械加工工艺过程 114

  3.5.3  凹模的机械加工工艺过程 116

3.6  箱体加工 117

  3.6.1  概述 117

  3.6.2  车床主轴箱的机械加工 118

  3.6.3  箱体孔系的加工方法简介 121

  思考题与习题 122

第4章  模具的特种加工及其他加工方法 126

4.1  电火花加工 126

  4.1.1  电火花加工的原理和特点 126

  4.1.2  电火花加工的基本规律 128

  4.1.3  电火花加工机床 134

  4.1.4  电火花穿孔加工 138

  4.1.5  型腔模电火花加工 148

4.2  数控电火花线切割加工 156

  4.2.1  加工原理和特点 156

  4.2.2  加工机床 158

  4.2.3  程序编制 161

  4.2.4  加工工艺 170

4.3  电化学及化学加工 173

  4.3.1  电化学加工概述 173

  4.3.2  电解加工 174

  4.3.3  电铸加工 177

  4.3.4  化学加工 182

4.4  超声加工 184

  4.4.1  超声加工的基本原理和特点 184

  4.4.2  超声加工设备 185

  4.4.3  基本工艺规律 186

  4.4.4  超声加工的应用 187

4.5  模具成型零件的其他加工方法 188

  4.5.1  模具的铸造成型 188

  4.5.2  模具挤压成型 192

  思考题与习题 196

第5章  机械加工质量 198

5.1  机械加工精度 198

  5.1.1  概述 198

  5.1.2  工艺系统的几何误差 199

  5.1.3  工艺系统的受力变形 205

  5.1.4  工艺系统的热变形 213

  5.1.5  提高加工精度的工艺措施 214

  5.1.6  加工误差的统计分析法 216

5.2  机械加工表面质量 220

  5.2.1  加工表面质量的概念 220

  5.2.2  影响加工表面粗糙度的工艺因素及其控制措施 221

  5.2.3  影响零件表面层物理力学性能的主要因素及其控制措施 223

  5.2.4  机械加工中的振动 228

  思考题与习题 233

第6章  机械与模具装配工艺 235

6.1  装配概述 235

  6.1.1  装配概念 235

  6.1.2  装配工作的基本内容 235

  6.1.3  装配的组织形式 236

  6.1.4  装配精度 237

6.2  装配尺寸链 238

  6.2.1  装配尺寸链的基本概念 238

  6.2.2  装配尺寸链的建立 239

6.3  装配方法及其选择 240

  6.3.1  互换装配法 240

  6.3.2  分组装配法 243

  6.3.3  修配装配法 244

  6.3.4  调整装配法 247

  6.3.5  装配方法的选择 250

6.4  装配工艺规程的制订 251

  6.4.1  制订装配工艺规程的步骤与主要工作内容 251

  6.4.2  确定装配顺序的原则 253

6.5  冷冲模的装配 253

  6.5.1  冷冲模装配的技术要求 253

  6.5.2  模架的装配 255

  6.5.3  凸、凹模装配 258

  6.5.4  冲模装配的顺序 260

  6.5.5  冲裁模装配实例 261

  6.5.6  级进模装配实例 263

  6.5.7  复合模装配实例 265

  6.5.8  环氧树脂等黏结技术在模具装配中的应用 266

6.6  塑料模装配 269

  6.6.1  塑料模装配的技术要求 269

  6.6.2  型芯、型腔凹模与模板的装配 269

  6.6.3  过盈配合件的装配 273

  6.6.4  装配中的修磨 274

  6.6.5  导柱、导套的装配 275

  6.6.6  推杆装配 276

  6.6.7  滑块抽芯机构的装配 278

  6.6.8  楔紧块及斜导柱的装配 279

  6.6.9  热塑性塑料注射模具装配

  实例 280

  思考题与习题 283

第7章  机床专用夹具设计 285

7.1  概述 285

  7.1.1  机床夹具及其功用 285

  7.1.2  机床夹具的分类与组成 287

7.2  工件的定位 288

  7.2.1  工件定位的基本原理 288

  7.2.2  常用定位方式与定位元件的设计 293

  7.2.3  定位误差及其计算 303

7.3  工件的夹紧 312

  7.3.1  夹紧原理 312

  7.3.2  典型夹紧机构 314

  7.3.3  组合夹紧机构与联动夹紧机构 318

7.4  各类机床夹具的设计特点 320

  7.4.1  车床夹具 320

  7.4.2  铣床夹具 323

  7.4.3  钻床夹具 326

  7.4.4  镗床夹具 332

  7.4.5  数控机床夹具 337

7.5  组合夹具 339

  7.5.1  组合夹具的特点与应用场合 339

  7.5.2  组合夹具的基本元件及主要作用 339

  7.5.3  组合夹具的组装 340

7.6  专用夹具设计方法 342

  7.6.1  机床专用夹具的设计方法 342

  7.6.2  夹具结构的工艺性 344

  思考题与习题 347

第8章  现代机械与模具制造工艺设计 350

8.1  机械与模具制造的CAPP/CAM 350

  8.1.1  计算机辅助工艺设计 350

  8.1.2  机械产品的CAD/CAM技术 355

8.2  数控加工工艺设计 358

  8.2.1  概述 35