第1章  绪论1

  思考题3

第2章  金属切削过程及其控制4

  2.1 金属切削基本知识4

    2.1.1 工件表面的形成方法和成形运动4

    2.1.2 加工表面和切削用量9

    2.1.3 刀具角度10

    2.1.4 切削层参数和切削方式19

    2.1.5 刀具材料20

  2.2 金属切削过程中的变形27

    2.2.1 切削变形过程28

    2.2.2 切削过程中的变形区及其变形特点29

    2.2.3 切削过程变形程度衡量参数33

    2.2.4 影响切屑变形的因素37

    2.2.5 切屑的种类及控制39

  2.3 切削力42

    2.3.1 切削力的来源42

    2.3.2 切削力分析42

    2.3.3 切削力测量43

    2.3.4 切削力计算44

    2.3.5 影响切削力的因素45

  2.4 切削热和切削温度48

    2.4.1 切削热的产生与传出49

    2.4.2 切削温度的测量49

    2.4.3 刀具切削温度分布规律49

    2.4.4 影响切削温度的因素51

  2.5 刀具失效和刀具寿命54

    2.5.1 刀具失效形式55

    2.5.2 刀具磨损原因及过程57

    2.5.3 刀具使用寿命及其与切削用量之间的关系60

    2.5.4 刀具合理使用寿命的选择62

  2.6 刀具几何参数和切削用量的合理选择64

    2.6.1 刀具几何参数的合理选择64

    2.6.2 切削用量的合理选择71

  2.7 磨削原理74

    2.7.1 砂轮的特性和选择74

    2.7.2 磨削过程及磨削温度79

  本章基本要求81

  思考题与习题81

  小论文参考题目83

第3章  金属切削加工方法及装备84

  3.1 概述84

    3.1.1 机床的基本组成和技术性能84

    3.1.2 机床的分类和型号编制85

    3.1.3 机床的运动分析88

  3.2 外圆表面加工91

    3.2.1 外圆表面的车削加工91

    3.2.2 外圆表面的磨削加工101

    3.2.3 外圆表面的光整加工105

  3.3 孔加工106

    3.3.1 钻孔、扩孔和铰孔107

    3.3.2 镗孔116

    3.3.3 磨孔120

    3.3.4 珩磨孔121

    3.3.5 拉孔122

  3.4 平面加工124

    3.4.1 铣平面125

    3.4.2 刨平面130

    3.4.3 磨平面131

  3.5 齿轮加工132

    3.5.1 齿形加工原理133

    3.5.2 滚齿133

    3.5.3 其他齿轮加工方法136

  3.6 数控加工139

    3.6.1 数控机床的基本工作原理139

    3.6.2 数控机床的分类139

    3.6.3 数控机床应用范围及特点143

  本章基本要求144

  思考题与习题144

  小论文参考题目145

第4章  机床夹具设计原理146

  4.1 概述146

    4.1.1 工件的安装146

    4.1.2 机床夹具的分类147

    4.1.3 机床夹具的组成148

    4.1.4 机床夹具的作用148

  4.2 工件在夹具中的定位148

    4.2.1 定位和基准的概念149

    4.2.2 工件的定位原理150

    4.2.3 工件的定位方法与定位元件152

  4.3 定位误差的分析与计算161

    4.3.1 定位误差及其产生原因161

    4.3.2 定位误差的计算实例164

  4.4 工件在夹具中的夹紧169

    4.4.1 夹紧装置的组成和要求169

    4.4.2 夹紧力的确定169

    4.4.3 典型夹紧机构171

    4.4.4 夹紧动力源179

  4.5 各类机床夹具181

    4.5.1 钻床夹具181

    4.5.2 铣床夹具186

    4.5.3 车床夹具189

    4.5.4 数控机床夹具191

  4.6 机床夹具的设计步骤与方法196

  本章基本要求198

  思考题与习题198

  小论文参考题目202

第5章  机械加工工艺规程设计203

  5.1 机械加工工艺过程基本概念203

    5.1.1  工艺规程及其作用203

    5.1.2 机械加工工艺过程的基本组成204

    5.1.3 工艺规程的类型及格式205

    5.1.4 生产纲领、生产类型及其工艺特征209

  5.2 机械加工工艺规程制订211

    5.2.1 工艺规程设计的原则及步骤211

    5.2.2 产品的零件图与装配图的分析211

    5.2.3 毛坯的确定213

    5.2.4 定位基准选择215

    5.2.5 工艺路线的拟定220

    5.2.6 机床及工艺装备的选择227

    5.2.7 切削用量的确定228

    5.2.8 时间定额的确定228

  5.3 工序尺寸和工艺尺寸链计算229

    5.3.1 加工余量的确定229

    5.3.2 工序尺寸及其公差的确定234

    5.3.3 工艺尺寸链计算235

  5.4 工艺规程(方案)的技术经济分析244

    5.4.1 劳动生产率分析244

    5.4.2 工艺成本分析245

  5.5 制订机械加工工艺规程设计实例247

    5.5.1 轴类零件的加工工艺分析247

    5.5.2 CA6140车床主轴的工艺过程分析250

    5.5.3 圆柱齿轮加工254

  本章基本要求258

  思考题与习题258

  小论文参考题目259

第6章  机械加工质量分析与控制260

  6.1 机械加工精度概述260

    6.1.1 加工精度与加工误差260

    6.1.2 获得加工精度的方法261

    6.1.3 工艺系统的原始误差262

    6.1.4 研究机械加工精度的方法262

  6.2 工艺系统原始误差对加工精度的影响263

    6.2.1 工艺系统的几何误差对加工精度的影响263

    6.2.2 工艺系统的受力变形对加工精度的影响267

    6.2.3 工件内应力对加工精度的影响272

    6.2.4 工艺系统受热变形对加工精度的影响273

  6.3 加工误差统计分析277

    6.3.1 加工误差的分类277

    6.3.2 分布图分析法278

    6.3.3 点图分析法282

  6.4 机械加工表面质量286

    6.4.1 机械加工表面质量概述286

    6.4.2 机械加工表面质量对机器使用性能的影响287

    6.4.3 影响表面粗糙度的因素289

    6.4.4 影响加工表面层物理力学性能的因素291

    6.4.5 提高机械加工表面质量的方法293

  6.5 机械加工过程中的振动294

    6.5.1 机械振动的基本概念295

    6.5.2 机械加工过程中的强迫振动295

    6.5.3 机械加工过程中的自激振动297

  本章基本要求298

  思考题与习题299

  小论文参考题目300

第7章  机械装配工艺规程设计301

  7.1 机械装配概述301

    7.1.1 装配的概念301

    7.1.2 装配的组织形式301

    7.1.3 装配精度302

    7.1.4 装配系统图与装配单元303

  7.2 产品结构的装配工艺性304

  7.3 装配尺寸链305

    7.3.1 装配尺寸链的概念305

    7.3.2 装配尺寸链的建立305

    7.3.3 装配尺寸链的计算方法309

  7.4 保证装配精度的装配方法311

    7.4.1 互换装配法311

    7.4.2 选择装配法314

    7.4.3 修配装配法315

    7.4.4 调整装配法320

  7.5 装配工艺规程的制定321

    7.5.1 制定装配工艺规程应遵循的基本原则和所需的原始资料321

    7.5.2 制定装配工艺规程的步骤322

  本章基本要求323

  思考题与习题324

  小论文参考题目325

第8章  机械制造技术发展326

  8.1 先进制造技术概述326

    8.1.1 先进制造技术的提出326

    8.1.2 先进制造技术的含义328

    8.1.3 先进制造技术的内容328

    8.1.4 先进制造技术的分类329

  8.2 先进制造工艺330

    8.2.1 超高速加工330

    8.2.2 超精密加工333

    8.2.3 微机械与微细加工337

    8.2.4 纳米技术340

    8.2.5 快速原型技术341

    8.2.6 现代表面工程344

  8.3 柔性