第1章 金属切削基本知识

　1.1 金属切削的基本概念

　　1.1.1 切削运动

　　1.1.2 加工表面

　　1.1.3 切削用量

　　1.1.4 切削层参数

　1.2 金属切削刀具的几何参数

　　1.2.1 刀具的组成

　　1.2.2 刀具的标注角度

　　1.2.3 刀具的工作角度

　1.3 金属切削过程的基本规律

　　1.3.1 金属切削过程中的变形

　　1.3.2 切削力

　　1.3.3 切削热与切削温度

　　1.3.4 刀具磨损与刀具耐用度

　1.4 金属切削过程控制

　　1.4.1 刀具材料的选择

　　1.4.2 刀具几何参数的选择

　　1.4.3 切削用量的选择

　　1.4.4 切削液的选择

　　1.4.5 工件材料切削加工性的改善

　能力训练

第2章 金属切削加工方法

　2.1 金属切削机床的基本知识

　　2.1.1 机床的分类

　　2.1.2 机床的型号编制

　　2.1.3 机床的传动

　2.2 车削加工

　　2.2.1 车削加工的应用范围

　　2.2.2 CA6140型卧式车床

　　2.2.3 其他车床

　　2.2.4 车刀

　　2.2.5 车床附件

　2.3 铣削加工

　　2.3.1 铣削加工的应用范围

　　2.3.2 铣削用量与铣削方式

　　2.3.3 铣床

　　2.3.4 铣刀

　2.4 钻削加工

　　2.4.1 钻床及其加工范围

　　2.4.2 钻孔

　　2.4.3 扩孔

　　2.4.4 铰孔

　2.5 镗削加工

　　2.5.1 镗削加工的应用范围

　　2.5.2 镗床

　　2.5.3 镗刀

　2.6 刨削加工

　　2.6.1 刨削加工的应用范围

　　2.6.2 刨床与插床

　　2.6.3 刨刀

　2.7 磨削加工

　　2.7.1 磨削加工的应用范围

　　2.7.2 外圆磨削

　　2.7.3 平面磨削

　　2.7.4 砂轮

　2.8 齿轮加工

　　2.8.1 渐开线齿形的形成原理

　　3.8.2 常用齿轮加工方法

　2.9 数控加工

　　2.9.1 数控加工的适用范围

　　2.9.2 数控机床的分类

　　2.9.3 自动化加工对刀具的要求

　能力训练

第3章 工件的装夹

　3.1 工件装夹概述

　　3.1.1 基准的概念及其分类

　　3.1.2 工件装夹方法

　　3.1.3 夹具的分类与组成

　3.2 工件的定位

　　3.2.1 工件定位基本原理

　　3.2.2 工件定位方法与定位元件

　3.3 定位误差的分析计算

　　3.3.1 定位误差的组成

　　3.3.2 定位误差的计算方法

　　3.3.3 典型表面定位时的定位误差计算

　3.4 工件的夹紧

　　3.4.1 夹紧装置的组成及基本要求

　　3.4.2 夹紧力的确定

　　3.4.3 典型夹紧机构

　3.5 各类机床夹具

　　3.5.1 车床夹具

　　3.5.2 铣床夹具

　　3.5.3 钻床夹具

　能力训练

第4章 机械加工工艺规程设计

　4.1 机械加工工艺规程概述

　　4.1.1 生产过程与工艺过程

　　4.1.2 机械加工工艺过程的组成

　　4.1.3 生产类型及其工艺特征

　　4.1.4 制定工艺规程的原则、原始资料及步骤

　　4.1.5 机械加工工艺文件的格式

　4.2 制定机械加工工艺规程的准备

　　4.2.1 零件加工工艺分析

　　4.2.2 定位基准的选择

　　4.2.3 毛坯的选择

　4.3 机械加工工艺路线的拟定

　　4.3.1 表面加工方法的选择

　　4.3.2 加工阶段的划分

　　4.3.3 工序集中与工序分散

　　4.3.4 加工顺序的安排

　4.4 机械加工工序的设计

　　4.4.1 加工余量的确定

　　4.4.2 工序尺寸及公差的确定

　　4.4.3 工艺尺寸链及其应用

　4.5 数控加工工艺路线的设计

　　4.5.1 数控车削加工工艺路线设计

　　4.5.2 数控铣削加工工艺路线设计

　4.6 工艺方案的技术经济分析及提高生产率的工艺途径

　　4.6.1 工艺方案的技术经济分析

　　4.6.2 提高生产率的工艺途径

　能力训练

第5章 机械加工质量及其控制

　5.1 机械加工精度

　　5.1.1 机械加工精度的概念

　　5.1.2 机械加工精度的影响因素

　　5.1.3 提高机械加工精度的工艺措施

　5.2 机械加工表面质量

　　5.2.1 机械加工表面质量的概念

　　5.2.2 机械加工表面质量的影响因素

　　5.2.3 提高机械加工表面质量的途径

　能力训练

第6章 机械装配工艺基础

　6.1 机械装配概述

　　6.1.1 装配的概念

　　6.1.2 装配的工艺过程

　　6.1.3 装配生产的组织形式

　　6.1.4 装配精度

　6.2 装配尺寸链

　　6.2.1 装配尺寸链的概念

　　6.2.2 装配尺寸链的建立

　　6.2.3 装配尺寸链的计算

　6.3 保证装配精度的方法

　　6.3.1 互换装配法

　　6.3.2 选择装配法

　　6.3.3 修配装配法

　　6.3.4 调整装配法

　6.4 装配工艺规程的制定

　　6.4.1 制定装配工艺规程的基本原则及原始资料

　　6.4.2 制定装配工艺规程的步骤

　能力训练

第7章 先进制造技术简介

　7.1 快速成形技术

　　7.1.1 快速成形技术的概念与原理

　　7.1.2 快速成形技术的工艺方法

　　7.1.3 快速成形技术的应用

　7.2 CAD/CAM技术

　　7.2.1 CAD、CAPP、CAM的基本概念

　　7.2.2 CAD/CAM系统的结构

　　7.2.3 CAD/CAM技术的应用和发展

　7.3 柔性制造系统与计算机集成制造系统

　　7.3.1 柔性制造系统

　　7.3.2 计算机集成制造系统

　能力训练

参考文献