第1章 绪论

　1.1 机械制造及其在国民经济中的地位

　　1.1.1 制造与制造技术

　　1.1.2 机械制造业在国民经济中的地位

　1.2 机械制造过程的基本概念

　　1.2.1 生产过程、工艺过程及工艺规程

　　1.2.2 生产的组织形式

　　1.2.3 生产纲领

　　1.2.4 生产类型

　　1.2.5 生产节拍

　　1.2.6 机械加工工艺系统

　1.3 机械制造工艺方法

　　1.3.1 零件的制造方法

　　1.3.2 机械制造工艺方法的分类

　1.4 机械产品的制造质量

　　1.4.1 产品质量与机械产品质量

　　1.4.2 机械加工质量

　　1.4.3 获得加工精度的方法

　　1.4.4 获得表面质量的方法

　1.5 机械工程师在机械制造中的主要任务

　　1.5.1 设计合理的零件加工工艺

　　1.5.2 设计合理的产品装配工艺

　　1.5.3 保证加工和装配质量

　　1.5.4 提高劳动生产率

　　1.5.5 降低生产成本

　1.6 本课程的内容、特点和学习要求

第2章 金属材料的分类与应用

　2.1 金属材料的分类

　　2.1.1 概述

　　2.1.2 钢材的分类

　　2.1.3 铸铁的分类

　2.2 结构钢

　　2.2.1 工程构件用钢

　　2.2.2 机器零件用钢

　2.3 特殊性能钢

　　2.3.1 不锈钢

　　2.3.2 耐热钢

　　2.3.3 耐磨钢

　. 2.3.4 低温钢

　　2.3.5 超高强度钢

　2.4 工具钢

　　2.4.1 模具钢

　　2.4.2 量具钢

　2.5 铸铁

　　2.5.1 常用普通铸铁

　　2.5.2 特殊性能铸铁

　2.6 有色金属及其合金

　　2.6.1 铝及铝合金

　　2.6.2 镁及镁合金

　　2.6.3 铜及铜合金

　　2.6.4 钛及钛合金

　　2.6.5 镍及镍基高温合金

　　2.6.6 轴承合金

第3章 零件毛坯的制备方法

　3.1 铸造

　　3.1.1 铸造的概述

　　3.1.2 砂型铸造

　　3.1.3 特种铸造

　　3.1.4 铸造工艺基础

　　3.1.5 铸件结构的工艺性

　3.2 锻造

　　3.2.1 自由锻造

　　3.2.2 模型锻造

　　3.2.3 胎模锻

　3.3 板料冲压（冷冲压）

　3.4 焊接

　3.5 型材

第4章 金属切削与磨削原理

　4.1 金属切削与刀具概述

　　4.1.1 基本概念

　　4.1.2 刀具构造及刀具角度

　4.2 刀具材料

　　4.2.1 刀具材料的性能要求

　　4.2.2 碳素工具钢与合金工具钢

　　4.2.3 高速钢

　　4.2.4 硬质合金

　　4.2.5 涂层刀具

　　4.2.6 陶瓷

　　4.2.7 立方氮化硼

　　4.2.8 金刚石

　4.3 金属切削过程

　　4.3.1 切削层的变形过程

　　4.3.2 切屑的受力分析及前刀面上的摩擦

　　4.3.3 积屑瘤的形成、影响及控制

　　4.3.4 影响切削变形的主要因素

　　4.3.5 切屑的类型及其控制

　4.4 切削力

　　4.4.1 切削力的来源

　　4.4.2 切削合力与分力

　　4.4.3 切削功率

　　4.4.4 单位切削力的概念

　　4.4.5 切削力的测量与经验公式的建立

　　4.4.6 影响切削力的因素

　4.5 切削热和切削温度

　　4.5.1 切削热的产生与传导

　　4.5.2 切削温度及其测量

　　4.5.3 影响切削温度的主要因素

　4.6 刀具磨损与刀具使用寿命

　　4.6.1 刀具磨损的形式

　　4.6.2 刀具磨损的原因

　　4.6.3 刀具磨损过程与磨钝标准

　　4.6.4 刀具寿命及其选择原则

　4.7 材料的切削加工性

　　4.7.1 切削加工性的定义

　　4.7.2 切削加工性的衡量指标

　　4.7.3 影响工件材料切削加工性的因素

　　4.7.4 难加工材料及其切削加工特点

　　4.7.5 改善材料切削加工性的途径

　4.8 切削液及其应用

　　4.8.1 切削液的基本性能

　　4.8.2 切削液的种类

　　4.8.3 切削液的使用方法

　4.9 刀具几何参数的选择

　　4.9.1 前角γ的功用与选择

　　4.9.2 后角α的功用与选择

　　4.9.3 主偏角kr和副偏角k'r的功用与选择

　　4.9.4 刃倾角λa的功用与选择

　4.1 0切削用量的选择

　4.1 l砂轮与磨削原理

　4.1 1.1 砂轮的特性及其选择

　4.1 1.2 超硬砂轮的特性和选择

　4.1 1.3 磨削加工类型

　4.1 1.4 磨削运动

　4.1 1.5 磨削过程

　4.1 1.6 磨削力

　4.1 1.7 磨削温度

　4.1 1.8 砂轮寿命

第5章 机械加工方法与机床

　5.1 概述

　　5.1.1 零件表面成形原理

　　5.1.2 机床的基本结构与传动链

　　5.1.3 机床技术性能指标

　　5.1.4 机床精度与刚度

　　5.1.5 机床分类与型号

　5.2 车削加工方法与车床

　　5.2.1 车削加工方法

　　5.2.Z卧式车床

　　5.2.3 立式车床

　　5.2.4 转塔车床和回轮车床

　　5.2.5 马鞍车床

　　5.2.6 落地车床

　　5.2.7 仿形车床

　5.3 铣削加工方法与铣床

　　5.3.1 铣削加工方法

　　5.3.2 卧式升降台铣床

　　5.3.3 立式升降台铣床

　　5.3.4 龙门铣床

　　5.3.5 工具铣床

　5.4 直线运动加工方法及其机床

　　5.4.1 刨削加工方法及刨床

　　5.4.2 插削加工方法及插床

　　5.4.3 拉削加工方法及拉床

　5.5 钻削加工方法与钻床

　　5.5.1 钻削加工方法

　　5.5.2 钻床

　5.6 镗削加工方法与镗床

　　5.6.1 镗削加工方法

　　5.6.2 卧式镗床

　　5.6.3 坐标镗床

　5.7 磨削加工方法与磨床

　　5.7.1 磨削加工方法

　　5.7.2 磨床

　5.8 齿轮加工方法及其机床

　　5.8.1 齿轮加工方法

　　5.8.2 滚齿机

　　5.8.3 插齿机

　5.9 组合机床与数控机床

　　5.9.1 组合机床

　　5.9.2 数控机床

　5.1 0特种加工方法

　5.1 0.1 电火花成形加工方法

　5.1 0.2 电解加工

　5.1 0.3 激光加工

　5.1 0.4 超声波加工

第6章 机床夹具原理与设计

　6.1 概述

　　6.1.1 机床夹具的作用

　　6.1.2 机床夹具的分类

　　6.1.3 机床夹具的组成

　6.2 基准及其分类

　　6.2.1 设计基准

　　6.2.2 工艺基准

　6.3 工件的装夹

　6.4 工件在夹具中的定位

　　6.4.1 定位原理

　　6.4.2 常见定位方式与定位元件

　　6.4.3 定位方案的设计

　6.5 工件在夹具中的夹紧

　　6.5.1 夹紧装置的组成和要求

　　6.5.2 夹紧力的确定

　　6.5.3 典型夹紧机构

　　6.5.4 夹紧的动力装置

　6.6 装夹误差

　　6.6.1 定位误差的定义与产生原因

　　6.6.2 定位误差的分析与计算

　　6.6.3 夹紧误差

　6.7 典型机床夹具

　　6.7.1 车床夹具

　　6.7.2 钻床夹具

　　6.7.3 铣床夹具

　　6.7.4 组合夹具

　　6.7.5 随行夹具

　6.8 机床夹具设计方法

　　6.8.1 机床夹具设计要求

　　6.8.2 机床夹具设计内容及步骤

　　6.8.3 机床夹具设计示例

第7章 零件的热处理及表面处理工艺

　7.1 零件的热处理工艺

　　7.1.1 热处理工艺的组成及分类

　　7.1.2 钢的加热和冷却

　　7.1.3 钢的退火处理

　　7.1.4 钢的正火处理