第1章 如何成功实施最佳实务

　1.1 最优实施环境

　1.2 最佳实务的实施

　1.3 如何“复制”最佳实务

　1.4 最佳实务失败的原因

第2章 存货采购

　2.1 让供应商参与新产品的设计

　2.2 避免使用价格昂贵或难以购买的部件

　2.3 缩短订货至交货时间，减少安全库存

　2.4 买断供应商的生产能力

　2.5 加速公司内部信息流动，减少安全库存

　2.6 选择临近供应商订货

　2.7 取消日常采购的审批程序

　2.8 基于物资需求计划进行采购

　2.9 对比未结订单与当前需求

　2.10 锁定短期生产计划

　2.11 直接连接客户的存货计划系统

　2.12 小批量订货

　2.13 安排分批交货

　2.14 安排分阶段交货

　2.15 实行滚动采购

　2.16 采用即时订货的方式

　2.17 实行零存货采购

　2.18 指定重要供应商作为主导供应商

　2.19 单一供应商的优势

　2.20 建立供应商评级系统

　2.21 建立长期伙伴关系，保证战略性物资的供应

　2.22 将原材料的所有权转移给供应商

　2.23 减少产品设计变化对预购物资的影响

第3章 存货接收和运输

　3.1 拒绝接收计划外货物

　3.2 获取发货通知书

　3.3 接货时直接将收货信息输入计算机系统

　3.4 自动收集收发货物的体积和重量信息

　3.5 按客户订购量对收到的货物重新打包

　3.6 货物收到后立即进行归整

　3.7 按不同的整货区集结货物

　3.8 取消货物接收部门

　3.9 将运输和接货部门安排在一起

　3.10 合理分配拖车作业区以减少拖车移动距离

　3.11 要求供货商用特殊货车将货物直接运送到生产车间

　3.12 利用可往返的带轮货柜运送货物

　3.13 运货时使用充气袋作衬垫

　3.14 与严格按要求履行托运义务的托运人合作

　3.15 让交货人员递送发票

　3.16 根据收货确认信息付款

　3.17 向收款人员提供未结订单的信息

第4章 存货储存

　4.1 由供应商直接向采购商的客户发货

　4.2 越库作业

　4.3 将部分存货放在生产车间

　4.4 利用临时存储地应对需求高峰

　4.5 给每个仓位设定一个惟一的位置编码

　4.6 减少同种货物使用的货柜数量

　4.7 给量大的物资分配固定的存储位置

　4.8 单独存放归客户所有的存货

　4.9 为重要客户分配一个单独的存储区

　4.10 按照ABC分类法将存货分开储存

　4.11 将高拣取率的存货储存在订单履行区

　4.12 调整货箱高度以适合货架的存储空间

　4.13 调整货箱宽度或堆叠数量，防止货箱外悬和损坏

　4.14 将货物的运入和运出作业结合起来

　4.15 根据货物体积和拣取率采用不同的储存机制

　4.16 使用组合货柜储存数量较少的存货

　4.17 使用旋转料架提高拣货效率

　4.18 使用移动货架系统

　4.19 使用多层手工拣货货架，增加储存空间

　4.20 使用重力式流动货架实现货物的先进先出

　4.21 使用托盘式流动货架实现货物的先进先出

　4.22 使用双层深式货架或托盘堆叠的方法以储放大量单品

　4.23 使用后推式货架储放大量托盘

　4.24 拆除储存较轻货物的货架后面的交叉支架

第5章 存货拣取

第6章 影响存货的生产问题

第7章 存货信息记录

第8章 存货计划和管理

第9章 仓库布局

第10章 成本核算

第11章 物料单

第12章 存货政策和执行程序

第13章 存货管理绩效的测量

附录 存货管理最佳实务概览

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