第1章  绪论

  1.1  冲压工艺的特点

  1.2  冷冲压的应用

  1.3  冲压技术的现状与发展趋势

    1.3.1  我国冲压技术的历史与现状

    1.3.2  冲压技术的发展趋势

  1.4  冲压工序分类

  1.5  冲压模具材料和冲压产品的材料

    1.5.1  冲压模具材料

    1.5.2  冲压产品的材料

  1.6  冲压设备简介

    1.6.1  曲柄压力机

    1.6.2  液压机

    1.6.3  伺服压力机

    1.6.4  高速压力机

  思考题

第2章  冲裁工艺与模具设计

  2.1  冲裁过程分析

    2.1.1  冲裁时板料变形区受力情况分析

    2.1.2  冲裁过程

    2.1.3  冲裁件质量及其影响因素

  2.2  影响冲裁件质量的因素

    2.2.1  冲裁件断面质量影响因素

    2.2.2  冲裁件尺寸精度及其影响因素

    2.2.3  冲裁件形状误差及其影响因素

  2.3  冲裁模间隙

    2.3.1  冲裁模间隙对冲裁工艺的影响

    2.3.2  冲裁模间隙值的确定

  2.4  冲裁模凸模与凹模刃口尺寸的确定

    2.4.1  冲裁模刃口尺寸的计算原则

    2.4.2  冲裁模凸、凹模分开加工时刃口尺寸的计算

    2.4.3  配合加工冲裁模凸、凹模刃口尺寸的计算

  2.5  冲裁排样设计

    2.5.1  排样设计

    2.5.2  材料的合理利用

    2.5.3  搭边和条料宽度的设计

  2.6  冲裁力和压力中心的计算

    2.6.1  冲裁力的计算

    2.6.2  卸料力及推件力的计算

    2.6.3  降低冲裁力的方法

    2.6.4  压力中心的确定

  2.7  冲裁的工艺设计

    2.7.1  冲裁件的工艺性分析

    2.7.2  冲裁工艺方案的确定

  2.8  冲裁模零部件设计

    2.8.1  模具零件的分类

    2.8.2  冲模标准化的意义

    2.8.3  工作零件的设计与标准的选用

    2.8.4  定位零件

    2.8.5  压料及出件零件

    2.8.6  固定与紧固零件

    2.8.7  导向零件

    2.8.8  冲模零件的材料选用

  2.9  冲裁模的典型结构

    2.9.1  单工序冲裁模

    2.9.2  复合冲裁模

    2.9.3  级进冲裁模

  2.10  精密冲裁工艺及模具设计

    2.  10.1  精密冲裁的工艺特点

    2.  10.2  精冲工艺

    2.  10.3  精冲模具设计要点

    2.10.4  精冲模结构及特点

  2.11  冲裁模设计举例

  思考题

第3章  弯曲工艺与模具设计

  3.1  概述

  3.2  弯曲变形分析

    3.2.1  弯曲变形过程

    3.2.2  弯曲变形的特点

    3.2.3  弯曲变形区的应力应变状态

    3.2.4  弯曲产生的影响

  3.3  弯曲过程常出现的缺陷及工艺控制措施

  3.4  弯曲件坯料尺寸的计算

  3.5  弯曲力的计算

  3.6  弯曲件的工艺性

    3.6.1  满足最小相对弯曲半径要求

    3.6.2  弯曲件的结构工艺性

  3.7  弯曲件的工序安排

  3.8  弯曲模工作部分的设计

  3.9  弯曲模典型结构

    3.9.1  弯曲模结构设计应注意的问题

    3.9.2  弯曲模的典型结构

  3.10  弯曲模设计举例

  思考题

第4章  拉深工艺及模具设计

  4.1  概述

  4.2  圆筒形件拉深变形分析

    4.2.1  拉深模的特点

    4.2.2  拉深变形过程

    4.2.3  拉深变形的特点

    4.2.4  拉深过程中的应力应变状态

    4.2.5  拉深过程中的力学分析

    4.2.6  影响拉深的各种因素

    4.2.7  起皱与防皱

    4.2.8  拉裂与防裂

    4.2.9  硬化

  4.3  旋转体拉深件坯料尺寸的确定

  4.4  圆筒形件拉深工艺计算

    4.4.1  圆筒形件拉深变形程度表示——拉深系数

    4.4.2  影响极限拉深系数mmin的因素

    4.4.3  极限拉深系数的确定

    4.4.4  后续各次拉深的特点

    4.4.5  拉深次数的确定

    4.4.6  圆筒形件拉深半成品尺寸计算

    4.4.7  无凸缘圆筒形件拉深工序设计计算步骤

    4.4.8  压边力、拉深力和拉深功

  4.5  有凸缘圆筒形件拉深工序设计

  4.6  阶梯形件的拉深

  4.7  其他形状零件的拉深

    4.7.1  曲面形状零件的拉深特点

    4.7.2  球面零件的拉深

    4.7.3  抛物面零件的拉深

    4.7.4  锥形零件的拉深

    4.7.5  盒形件拉深

  4.8  拉深工艺设计

    4.8.1  拉深件的工艺性

    4.8.2  拉深工序设计

  4.9  典型拉深模结构

  4.10  拉深模工作部分的设计计算

    4.10.1  凸、凹模间隙

    4.10.2  凸、凹模结构形式

    4.10.3  凸、凹模工作部分(筒壁)尺寸

  4.11  拉深工艺的辅助工序

    4.11.1  润滑

    4.11.2  热处理

    4.11.3  酸洗

  4.1  2拉深模设计举例

  思考题

第5章  其他成形工艺及模具设计

  5.1  胀形

    5.1.1  胀形成形特点及成形极限

    5.1.2  起伏成形

    5.1.3  管形凸肚

    5.1.4  张拉成形

  5.2  翻边

    5.2.1  内孔翻边

    5.2.2  外缘翻边

    5.2.3  特殊翻边模结构

  5.3  缩口与扩口

    5.3.1  缩口

    5.3.2  扩口

  5.4  整形与压印

  5.5  其他成形工艺

    5.5.1  旋压

    5.5.2  爆炸成形

    5.5.3  电磁成形

    5.5.4  无模多点成形

    5.5.5  板料数控渐进成形

    5.5.6  板料的液压成形

    5.5.7  超塑性成形

  思考题

第6章  多工位级进模

  6.1  概述

  6.2  多工位级进模排样及工艺设计

    6.2.1  排样设计

    6.2.2  排样设计的原则

    6.2.3  载体和搭口的设计

    6.2.4  定距与导正孔设计

    6.2.5  条料宽度

  6.3  多工位级进模零部件的设计

    6.3.1  凸模

    6.3.2  凹模

    6.3.3  带料的导正定位

    6.3.4  带料的导向和托料装置

    6.3.5  卸料装置的设计

    6.3.6  限位装置

  6.4  多工位级进模设计实例

    6.4.1  工艺分析

    6.4.2  排样设计

    6.4.3  工艺计算

    6.4.4  模具结构和零件设计

  思考题

第7章  汽车覆盖件成形

  7.1  概述

    7.1.1  汽车覆盖件冲模的分类

    7.1.2  汽车覆盖件特点

  7.2  覆盖件拉深工艺设计

    7.2.1  拉深件的冲压方向

    7.2.2  工艺补充面

    7.2.3  压料面的设计

    7.2.4  拉延筋和拉延槛

    7.2.5  覆盖件的主要成形缺陷及其防止措施

  7.3  覆盖件拉深模具设计

    7.3.1  拉深模的设计要点

    7.3.2  拉深模的典型结构

    7.3.3  拉深模的凸、凹模结构

    7.3.4  拉深模的结构尺寸

    7.3.5  拉深模的导向

    7.3.6  通气孑L

  7.4  覆盖件模具设计举例

    7.4.1  零件的工艺分析与工艺设计

    7.4.2  汽车覆盖件模具结构的设计

  思考题

参考文献