绪论

　O.1 汽车及其零部件生产模式

　0.2 汽车制造业现况与发展

　0.3 课程教学目标

　0.4 教学内容与安排

　 0.4.1 课程内容

　 0.4.2 教学安排

　 0.4.3 教学条件

第l章 汽车制造工艺过程基础知识

　1.1 汽车制造方法与生产过程

　 1.1.1 汽车生产过程及工艺过程

　 1.1.2 工艺过程的组成——工序

　 1.1.3 汽车生产的组织形式

　1.2 汽车零件毛坯成形工艺的应用

　 1.2.1 铸造成形方法应用

　 1.2.2 模锻工艺应用

　 1.2.3 毛坯精化及特种成形工艺

　1.3 汽车零件机械加工尺寸和形状的获得方法

　 1.3.1 零件机械加工尺寸精度的获得方法

　 1.3.2 零件机械加工形状精度的获得方法

　 1.3.3 零件表面相互位置精度的获得方法

　 1.3.4 经济加工精度和表面粗糙度

第2章 汽车典型零件机械加工工艺

　2.1 发动机曲轴机械加工工艺

　 2.1.1 发动机曲轴概述

　 2.1.2 曲轴的工艺特征

　 2.1.3 曲轴工艺分析

　 2.1.4 曲轴主要表面的加工

　 2.1.5 曲轴其他加工工序

　2.2 发动机缸体的机械加工工艺

　 2.2.1 发动机缸体概述

　 2.2.2 缸体定位基准的选择

　 2.2.3 缸体加工阶段和顺序

　 2.2.4 缸体加工工序内容

　2.3 发动机连杆机加工工艺

　 2.3.1 发动机连杆概述

　 2.3.2 连杆机加工工艺

　 2.3.3 连杆辅助工序

　2.4 齿轮制造工艺

　 2.4.1 齿轮的结构特点

　 2.4.2 齿轮材料和毛坯

　 2.4.3 齿轮机械加工工艺

第3章 车架、车轮制造工艺

　3.1 汽车车架结构及材料

　3.2 车架零件的冲压及车架总成制造工艺

　 3.2.1 车架钢板材料

　 3.2.2 车架(厚板)冲裁工艺要点

　 3.2.3 车架厚板件弯曲成形工艺

　 3.2.4 车架纵梁冲压成形方案

　 3.2.5 车架横梁冲压成形方案

　3.3 车轮制造工艺

　 3.3.1 汽车车轮结构概况

　 3.3.2 汽车车轮按材质分类

　 3.3.3 型钢车轮结构与选材

　 3.3.4 型钢车轮制造工艺

　 3.3.5 滚型车轮的制造工艺

　 3.3.6 铝合金车轮制造工艺

第4章 汽车车身制造工艺

　4.1 汽车车身结构

　 4.1.1 轿车车身

　 4.1.2 客车车身

　 4.1.3 货车车身

　 4.1.4 汽车车身基本构件

　4.2 汽车车身材料

　4.3 汽车车身覆盖件冲压工艺

　 4.3.1 车身覆盖件的结构与质量要求

　 4.3.2 车身覆盖件的冲压工艺

　 4.3.3 车身覆盖件冲压工艺实例

　 4.3.4 车身覆盖件冲压模具

　4.4 汽车车身装焊工艺

　 4.4.1 白车身的装焊程序

　 4.4.2 汽车车身焊接方法与设备

　 4.4.3 汽车车身装焊夹具及装焊生产线

　4.5 汽车车身涂装工艺

　 4.5.1 汽车车身涂装基础知识

　 4.5.2 汽车车身涂装工艺

　 4.5.3 汽车车身典型涂装工艺

　 4.5.4 汽车车身涂装面漆常见缺陷介绍

第5章 汽车装配工艺

　5.1 汽车装配基础知识

　 5.1.1 汽车装配的基本概念

　 5.1.2 汽车装配的常用方法

　 5.1.3 装配精度意义和内容

　5.2 汽车装配的工艺过程和内容

　 5.2.1 装配基本过程

　 5.2.2 装配的组织形式

　 5.2.3 装配方法的选择

　5.3 汽车装配技术和质量要求

　 5.3.1 总装装配工艺守则

　 5.3.2 典型装配过程质量要求

　 5.3.3 k品防护

　5.4 汽车总装工艺常用设备简介

　 5.4.1 整车装配常用工具

　 5.4.2 整车装配常用设备

第6章 汽车制造轻量化

　6.1 汽车轻量化的意义与创新途径

　 6.1.1 铝、镁合金材料的应用

　 6.1.2 低合金高强度钢的开发与使用

　 6.1.3 其他轻量化材料的应用现状

　6.2 汽车通用塑料及其实际应用

　 6.2.1 工程塑料在汽车中的应用现状

　 6.2.2 聚氨酯泡沫塑料

　 6.2.3 通用塑料及其在汽车结构中的应用

　6.3 FRP在汽车中的应用

　 6.3.1 SMC

　 6.3.2 TMC

　 6.3.3 GMT

　6.4 汽车制造中粘接工艺的应用

　 6.4.1 汽车用胶黏剂和密封剂

　 6.4.2 开创汽车制造中粘接工艺应用的新纪元

第7章 机械加工质量分析

　7.1 机械加工质量的基本概念

　 7.1.1 加工精度与加工误差

　 7.1.2 表面质量

　 7.1.3 工艺系统误差分类

　7.2 工艺系统几何误差与控制

　 7.2.1 加工原理误差

　 7.2.2 调整误差

　 7.2.3 主轴回转误差

　 7.2.4 机床导轨误差

　 7.2.5 机床传动误差

　 7.2.6 刀具几何误差

　 7.2.7 夹具几何误差

　 7.2.8 测量误差

　7.3 工艺系统受力变形误差及其控制

　 7.3.1 概述

　 7.3.2 对工艺系统刚度的认识

　7.4 工艺系统热变形误差与控制

　 7.4.1 工艺系统热源

　 7.4.2 工艺系统热变形引起的误差

　 7.4.3 内应力引起的误差

　7.5 影响表面质量的因素及其控制

　 7.5.1 加工表面粗糙度影响因素及改进

　 7.5.2 影响表层力学性能因素及改进

第8章 工件装夹与机床夹具

　8.1 工件装夹与机床夹具概述

　 8.1.1 工件装夹要求与夹具功能

　 8.1.2 夹具的组成

　 8.1.3 夹具的分类

　8.2 基准问题

　 8.2.1 基准的概念

　 8.2.2 基准的分类

　8.3 工件定位原理及其应用

　 8.3.1 工件的六点定位原理

　 8.3.2 工件正确定位应限制的自由度

　 8.3.3 关于几种工件定位的定义

　8.4 工件定位方式及定位元件

　 8.4.1 平面定位

　 8.4.2 外圆定位

　 8.4.3 圆孔定位

　 8.4.4 组合表面定位

　 8.4.5 定位误差分析

　8.5 工件在夹具上的夹紧

　 8.5.1 夹紧装置组成

　 8.5.2 夹紧装置的设计要求

　 8.5.3 典型夹紧机构

　8.6 车床夹具

　 8.6.1 车床夹具分类

　 8.6.2 车床夹具设计要点

　8.7 铣床夹具

　 8.7.1 典型铣床夹具

　 8.7.2 铣床夹具设计要点

　8.8 钻床夹具

　 8.8.1 钻床夹具典型结构

　 8.8.2 钻套结构设计

　 8.8.3 钻模板结构

　8.9 镗床夹具

　 8.9.1 镗床夹具的典型结构

　 8.9.2 镗床夹具的设计要点

　 8.9.3 汽车零件镗床夹具案例

第9章 汽车零件加工工艺规程的制定

　9.1 概述

　 9.1.1 机械加工工艺规程及其作用

　 9.1.2 制定工艺规程的原则和原始资料

　 9.1.3 制定加工工艺规程的步骤

　9.2 工艺路线分析与设计

　 9.2.1 粗基准的选择

　 9.2.2 精基准的选择原则

　 9.2.3 经济加工精度与加工方法的选择

　 9.2.4 典型表面的加工路线

　 9.2.5 加工顺序的安排

　 9.2.6 工序的集中与分散

　 9.2.7 加工阶段的划分

　9.3 加工余量与工序尺寸

　 9.3.1 加工余量的概念

　 9.3.2 工序尺寸及公差的确定

　9.4 工艺尺寸链

　 9.4.1 直线尺寸链概述

　 9.4.2 尺寸链的计算

　 9.4.3 几种典型工艺尺寸链计算

　9.5 机械加工生产率和经济性

　 9.5.1 生产率

　 9.5.2 提高生产率的措施

参考文献