绪论

第1章  概论

  1.1  机械加工的基本概念

    1.1.1  工件表面的成形方法

    1.1.2  切削加工成形运动和切削用量

  1.2  机械加工工艺装备

    1.2.1  机床

    1.2.2  刀具

    1.2.3  夹具

    1.2.4  量具

  1.3  基准的概念及其分类

    1.3.1  基准的概念

    1.3.2  基准的分类

  1.4  工件定位的六点定则

    1.4.1  工件定位的方式

    1.4.2  六点定位原理

  1.5  获得加工精度的方法

    1.5.1  获得尺寸精度的方法

    1.5.2  获得几何形状精度的方法

    1.5.3  获得相互位置精度的方法

  1.6  实训

  1.7  习题

第2章  金属切削基本原理

  2.1  金属切削过程

    2.1.1  切削变形与切屑的形成

    2.1.2  切屑的类型

    2.1.3  切削变形程度的表示方法

    2.1.4  前刀面上的摩擦与积屑瘤

    2.1.5  已加工表面的形成过程

    2.1.6  影响切屑变形的主要因素

  2.2  切削力

    2.2.1  切削力的来源及分解

    2.2.2  切削力的测量

    2.2.3  切削力和切削功率的计算

    2.2.4  影响切削力的因素

  2.3  切削热与切削温度

    2.3.1  切削热的来源与传导

    2.3.2  切削温度

    2.3.3  影响切削温度的因素

    2.3.4  切削液

  2.4  刀具磨损与刀具耐用度

    2.4.1  刀具磨损

    2.4.2  刀具耐用度

  2.5  磨削机理

    2.5.1  磨削过程及特点

    2.5.2  磨削温度

    2.5.3  砂轮的磨损与修整

    2.5.4  磨削方法

  2.6  刀具几何参数与切削用量的选择

    2.6.1  刀具几何参数的选择

    2.6.2  切削用量的选择

  2.7  实训

    2.7.1  刀具几何参数的选择

    2.7.2  切削用量的选择和计算

  2.8  习题

第3章  工艺规程设计

  3.1  概述

    3.1.1  生产过程和工艺过程

    3.1.2  工艺过程的组成

    3.1.3  机械制造生产类型及其工艺特点

    3.1.4  工艺规程

  3.2  机械加工工艺规程设计

    3.2.1  零件的工艺分析

    3.2.2  毛坯的选择

    3.2.3  定位基准的选择

    3.2.4  工艺路线的拟定

    3.2.5  加工余量的确定

    3.2.6  工序尺寸及其公差的确定

    3.2.7  机床及工艺装备的选择

    3.2.8  确定切削用量和时间定额

    3.2.9  工艺方案的技术经济分析

    3.2.10  工艺规程文件

  3.3  工艺尺寸链

    3.3.1  基本概念

    3.3.2  尺寸链计算的基本公式

    3.3.3  工艺尺寸链的应用

    3.3.4  工艺尺寸链的图解跟踪法

  3.4  计算机辅助工艺规程设计

    3.4.1  CAPP工作原理

    3.4.2  CAPP关键技术

  3.5  实训

    3.5.1  实训题目

    3.5.2  实训目的

    3.5.3  实训过程

    3.5.4  实训总结

  3.6  习题

第4章  机械加工精度与表面质量

第5章  夹具设计

第6章  机械装配工艺基础

第7章  典型零件加工

附录  参考答案

参考文献