第1章 单金属电镀工艺与设备1
1.1 电镀概述1
1.1.1 电镀的定义、应用及分类1
1.1.2 基本理论2
1.1.3 均镀能力和深镀能力6
1.1.4 电镀前表面预处理7
1.1.5 电镀的发展8
1.1.6 赫尔槽试验8
1.2 电镀锌工艺9
1.2.1 概述9
1.2.2 几种典型的电镀锌工艺10
1.2.3 镀锌后处理13
1.3 电镀镍工艺14
1.3.1 概述14
1.3.2 电镀瓦特镍和高氯化物镍(无添加剂)14
1.3.3 电镀镍的添加剂16
1.3.4 典型的镀镍工艺16
1.4 电镀铬工艺19
1.4.1 概述19
1.4.2 镀铬溶液分类20
1.4.3 典型镀铬工艺21
1.5 电镀金24
1.5.1 概述24
1.5.2 电镀金的发展25
1.5.3 电镀金工艺25
1.6 电镀设备26
1.6.1 电源27
1.6.2 电镀槽29
1.6.3 辅助设备30
1.6.4 电镀车间设计33
1.6.5 电镀自动生产线34
参考文献35
第2章 材料表面化学镀镍工艺与设备36
2.1 概述36
2.1.1 化学镀镍原理37
2.1.2 化学镀镍溶液38
2.2 钢铁化学镀镍工艺46
2.2.1 化学镀镍前准备47
2.2.2 化学镀镍前处理工艺47
2.2.3 钢铁化学镀镍工艺48
2.3 化学镀镍组织及性能51
2.3.1 化学镀镍的组织51
2.3.2 一般物理性能52
2.3.3 电、磁、热性能54
2.3.4 力学性能56
2.3.5 化学性能57
2.3.6 工艺性能58
2.4 铝合金化学镀镍工艺58
2.4.1 铝及铝合金化学镀镍的应用59
2.4.2 铝及铝合金化学镀镍工艺59
2.4.3 铝及铝合金化学镀镍层的后处理63
2.5 镁合金化学镀镍工艺63
2.5.1 镁合金化学镀镍的应用64
2.5.2 镁合金化学镀镍工艺64
2.6 非金属材料化学镀镍工艺69
2.6.1 ABS塑料化学镀镍工艺69
2.6.2 陶瓷化学镀镍工艺72
2.7 化学镀镍生产设备73
2.7.1 化学镀镍车间设计及自动控制系统73
2.7.2 化学镀镍设备75
参考文献76
第3章 材料阳极氧化处理工艺与设备77
3.1 氧化处理概述77
3.2 铝及铝合金阳极氧化处理77
3.2.1 概述77
3.2.2 阳极氧化膜的形成机理80
3.2.3 阳极氧化膜的组成和显微结构82
3.2.4 铝合金的阳极氧化性能83
3.2.5 典型的阳极氧化工艺83
3.2.6 铝及铝合金阳极氧化膜着色91
3.2.7 阳极氧化膜的封闭96
3.3 镁合金阳极氧化处理100
3.3.1 阳极氧化100
3.3.2 着色与封闭102
3.4 钛合金阳极氧化处理102
3.4.1 钛合金阳极氧化的用途103
3.4.2 钛合金阳极氧化工艺103
3.5 阳极氧化处理设备104
3.5.1 阳极氧化处理车间的建立条件104
3.5.2 设备选择104
3.5.3 处理槽设备105
3.5.4 加热、冷却设备105
3.5.5 过滤循环系统106
3.5.6 离子交换设备106
3.5.7 电源设备106
3.6 微弧氧化107
3.6.1 概述107
3.6.2 微弧氧化膜的形成108
3.6.3 工艺要点109
参考文献110
第4章 金属磷化与钝化处理工艺与设备111
4.1 磷化处理工艺111
4.1.1 磷化膜的用途111
4.1.2 磷化分类111
4.1.3 磷化膜的结构和性质113
4.1.4 磷化膜的形成机理116
4.1.5 磷化处理工艺116
4.1.6 影响磷化的主要因素120
4.2 磷化处理设备123
4.2.1 浸渍设备124
4.2.2 喷淋设备125
4.2.3 喷淋/半浸渍设备127
4.2.4 喷淋／泛流设备127
4.3 金属的化学钝化处理工艺127
4.3.1 铬酸盐钝化处理工艺129
4.3.2 无铬钝化130
参考文献131
第5章 不锈钢表面处理工艺与装备132
5.1 不锈钢抛光132
5.1.1 机械抛光133
5.1.2 化学抛光133
5.1.3 电化学抛光135
5.1.4 电化学设备138
5.2 不锈钢着黑色139
5.2.1 概述139
5.2.2 不锈钢着黑色工艺139
5.2.3 不锈钢发黑处理设备140
5.3 不锈钢着彩色141
5.3.1 不锈钢着彩色的方法141
5.3.2 不锈钢着色原理142
5.3.3 不锈钢着色膜生成原理143
5.3.4 因科(Inco)法着彩色144
5.4 不锈钢的化学与电化学腐蚀加工147
5.4.1 不锈钢的化学与电化学加工的用途147
5.4.2 不锈钢的化学和电化学抛光铣切147
5.4.3 三氯化铁腐蚀加工149
5.4.4 不锈钢表面刻印花纹图案的方法149
参考文献151
第6章 钢铁的化学热处理工艺与设备152
6.1 化学热处理概论152
6.1.1 化学热处理进行的依据(条件)152
6.1.2 化学热处理的过程153
6.1.3 化学热处理后的质量及效果157
6.1.4 影响化学热处理工件表面质量的因素157
6.1.5 提高化学热处理速率和质量的措施157
6.2 钢铁材料的渗碳与设备158
6.2.1 渗碳目的及条件158
6.2.2 渗碳化学原理及工艺159
6.2.3 碳势控制与碳势传感器166
6.2.4 渗碳设备171
6.2.5 碳在钢中的扩散和渗碳缓冷后的组织特点171
6.2.6 渗碳后的热处理、组织及性能172
6.2.7 渗碳件的质量检验及常见缺陷173
6.3 钢铁材料的渗氮工艺与设备175
6.3.1 渗氮的目的和条件175
6.3.2 渗氮原理176
6.3.3 渗氮工艺及设备177
6.3.4 氮在渗氮钢中的扩散与渗氮缓冷后的组织178
6.3.5 渗氮层的性能179
6.3.6 渗氮后的质量检验与常见缺陷180
6.3.7 其他渗氮方法180
6.4 钢铁材料的碳氮共渗工艺与设备181
6.4.1 碳氮共渗的特点和分类181
6.4.2 气体碳氮共渗的工艺及设备182
6.4.3 碳氮共渗层热处理后的组织和性能183
6.4.4 碳氮共渗件的质量检验及常见缺陷184
6.5 钢铁材料的渗硼工艺与设备184
6.5.1 渗硼的目的和条件184
6.5.2 渗硼方法及特点185
6.5.3 渗硼工艺及其控制186
6.5.4 渗硼层的组织和性能186
6.5.5 渗硼件的质量检验及常见缺陷187
6.6 钢铁材料的渗硅和渗金属简介188
6.6.1 渗硅188
6.6.2 渗铬189
6.6.3 渗铝189
6.6.4 渗钛、钒、铌、锰的方法及性能190
参考文献190
第7章 低维材料的表面化学处理工艺与设备192
7.1 低维材料表面化学改性的意义192
7.2 低维材料表面特性193
7.3 木质纤维材料表面化学改性处理195
7.3.1 木质纤维材料的应用背景195
7.3.2 木质纤维材料化学处理原理195
7.3.3 木质纤维材料化学处理工艺197
7.3.4 木质纤维材料化学处理设备199
7.4 无机粉末材料表面化学改性处理201
7.4.1 无机粉末表面改性的作用202
7.4.2 无机粉末常用表面改性剂202
7.4.3 无机粉末的表面化学改性原理204
7.4.4 无机粉末表面化学改性工艺207
7.4.5 无机粉末表面改性设备207
参考文献214